도요탿� 생산방식의 이해왿� 사례연구

2009년 부터 시작된 도요탿�의 경우 계속된 리콜 사태로 인해 도요탿� 창립 이후 가장 큰 위기에 봉착해 있었으나, 자동차 산업에 있어서는 미국의 GM을 제치고 세계 자동차 산업을 선도하는 리더로서 그들이 가지고 있는 생산 및 운영괿�리의 강점은 지금까지 여러 기업의 벤치마킹 대상이 되기도 하였다. 아울러, 도요탿� 생산방식(Toyota Production System)은 사실 많은 국내 기업들이 도요탿�생산방식을 주로 외형적인 부분, 예를 들어 ‘간반’이나 ‘안돈’과 같은 형식만을 도입해서 억지로 적용하여 실패한 경우가 다반사이다. 또한 1~2년도 꾸준히 시행해 보지 않고 너무 성급하게 '우리는 어려워'라는 판단을 내린 채 포기해버린다는 것이다. 도요탿�자동차 역시 이 시스템을 현재의 수준까지 발전시켜 온 데는 50여년에 걸친 장기간의 시행착오(지금도 진행형) 속에 가능할 수 있었다는 사실을 간과한 때문이다.

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오래전부터 한국을 비롯한 해외 각국, 그리고 일본내의 많은 제조기업들이 '도요탿� 생산방식(TPS)'이라고 일컬어지는 도요탿� 자동차 회사의 효율적 생산방식을 받아들여 제조현장의 생산성을 향상시키고 제조비용을 절감시키고자 노력해왔다. 그러나 수십년간에 걸쳐 알려질 만큼 알려져 있는 TPS임에도 불구하고 그 시스템을 도입한 제조기업에서는 실제적인 개선으로 이어져 효율적인 공정개선에 성공한 사례가 그리 많지 않다. 대부분의 기업들이 원가절감이라는 목표를 위해 매진하지만 대부분 성공하지는 않는다. 일정 정도의 재고를 상정하고 대량생산에 의한 원가절감이 아니라 팔릴 물건만을 만들고 이를 통해 재고 비용을 최소화함으로써 총원가 구조를 최적화 하는 것이 TPS의 핵심임에도 불구하고 대부분의 기업들은 원가절감이라는 명목아래 자동화에 너무 쉽게 의존하고 있다. 그리고 무엇보다 다른 기업의 사례에 지나치게 편중되어 현실을 제대로 파악하지 못하고 혁신을 밀어 붙이기만 한다는 것이다.