통계적공정관리 개념정�� / 사례 레포트

SPC에서 궁극적으로 해결하고자 하는 문제는 품질변동을 해결하는 것이다. 품질평균 의 이동은 일반적으로 원인을 찾아 해결하는 것이 어렵지 않으나 품질변동을 줄이는 것이 비교적 쉽지 않고, 품질불량은 주로 품질변동에서 오는 경우가 많다.
품질의 변동원인은 우연원인과 이상원인으로 나눌 수 있다.
우연원인이란 특별한 실수나 잘못 없이도 만성적으로 존재하는 품질변동의 원인을 의미한다. 우연원인은 원인을 즉각적으로 찾아서 조치하는 데에 시간과 비용이 많이 들기 때문에 시스템적인 접근으로 해결해야 한다. 시스템적인 접근으로 고려해볼 수 있는 방법에는 생산설비의 개조, 작업방식의 개선, 작업자의 체계적 훈련, 환경의 변화 에서 오는 영향을 줄이는 방법 등이 있다.
이상원인은 작업자의 부주의나 불량자재의 사용과 같은 실수나 잘못에 해당하는 품질변동의 원인을 의미한다. 이상원인은 잘못을 개선함으로써 해결할 수 있으므로 가능하다면 현장에서 즉각적으로 조치를 하는 것이 바람직하다.
품질변동원인의 성격에 따라 설계품질의 조정이 필요할 수 있다.
SPC 운영으로 공정을 개선할 때에는 가장 먼저 소비자 요구품질을 정확히 확보해야 하고, 이를 이용해 품질기능전개(QFD)를 통해 소비자 요구품질과 제품의 기능을 매칭해 품질특성기준(목표품질)을 설정한다. 설정한 품질특성기준에 맞추기 위해 각 공정의 관리항목을 설정하고, 공정관리를 쉽게 하기 위해 SPC공정도를 작성한다.
공정상태의 판단을 위해 공정능력(CP 또는 CPK값으로 나타낸다)을 산출한다. CP값이 1.67 이상이면 공정능력이 충분하다고 판단하고, 1.3~1.67 사이라면 만족스러운 수준이라고 판단한다. 1.0~1.3 사이라면 양호하다고 판단하고, 0.67~1.0 사이라면 공정의 지속이 사실상 어렵다고 판단하며 0.67 이하라면 공정능력이 매우 부족하다고 판단한다.
위의 판단을 근거해서 공정능력 개선계획을 세우고 이에 맞는 개선활동을 실시한다.